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静压膨胀式工装——***夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

浮动定心液压夹具工作操作步骤

产品放置在锥套的锥面上→装入上压紧盖，旋转一角度，使得键与槽错位→启动机床加工程序，液压拉紧后开始加工→加工结束→旋转上压紧盖→将上压紧盖和工件一并取下。

齿轮箱金属零件是指齿轮、轴承、箱体以外的自产零件，主要有轴承座、密封盖、密封圈等多种金属零件。因其结构复杂，斜孔、相贯孔、相贯孔和相贯孔结构众多，尺寸不均匀，在加工过程中，面、面交界处不可避免地产生毛刺；这种毛刺具有大于1 cm和小于0.1 mm的小毛刺。另外，残余毛刺还存在韧性好、硬度高、与工件基体未完全分离、刀具的加工空间有限等问题，造成毛刺去除十分困难。

当前齿轮箱的金属零件主要靠人工方法去除，即用刮i刀、铰刀、磨头、砂纸等工具手工去除；受工人技术水平及经验的限制，人工去毛刺存在较多问题：①效率低，某型号大轴承座每班每班完成2~3个；质量不稳定，易漏掉毛刺或毛刺不理想；

针对齿轮箱金属零件去毛刺尴尬的现状，我们与国内外多家专i业去毛刺设备厂家进行沟通交流和试验验证，设备厂家的去毛刺效果均未达到预期效果；因此，我们与国内外多家去毛刺设备厂家进行沟通和试验验证；

在大规模生产条件下，解决齿轮箱金属零件清除毛刺问题，具有非常重要的现实意义。

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对齿轮进行热处理后磨齿，旨在纠正热处理变形，提高齿轮精度，降低噪声。轮齿疲劳性能与轮齿表面硬度、表面应力分布及轮齿表面***等有关。提高齿轮在加工过程中的接触应力和磨削后啮合齿之间的接触精度，减小了接触疲劳应力集中的可能性，提高了接触疲劳寿命。由于磨削加工引起的齿轮零件表面烧损，产品性能和寿命大大降低，甚至完全不能使用，造成严重的质量问题。因此，一方面，生产企业应通过实施正确、科学的工艺规范，减少和避免磨削烧i伤现象的发生；另一方面，应加强对零件的工艺检验，及时发现不合格件，并实时监测磨削工艺状态。

在磨削过程中，由于磨削区的瞬时高温(一般在900~1500℃)达到转变温度以上，导致零件表层金相***发生变化，多数表面部分表面出现氧化变色。结果表明，表层金属强度、硬度下降，产生残余应力，甚至产生微观裂纹，这种现象称为“磨削灼伤”。在研磨表面产生高温时，若散热措施不好，在工件表面易发生二次淬火和高温回火。

齿面金相***会在磨削烧i伤后发生变化，产生一些不良后果。

硬化裂纹：磨削工件表面层的瞬间温度超过钢的AC1727+(30~50)℃，冷却液作用下形成二次淬火马氏体；而表层下，由于温度梯度大，时间短，只能形成高温回火***，这就会在表层和次表层之间产生拉应力，而表层是一层薄而脆的二次淬火马氏体，当表层不能承受拉应力时，将产生裂纹。

伴随着***对汽车排放标准的提高和汽车市场的发展，汽车变速器的升级改造已成为必然。另一方面，在产品转型升级的过程中，会产生两方面的影响：一方面，在产品转型升级的过程中，不可避免地存在一些特殊的结构，给夹具设计带来一定的难度；轿车变速器传动部件的结构设计中，一般有输入轴、输出轴、中轴三种轴齿，其***若采用传统的双中心孔***、弹性凸套夹紧驱动式夹具，存在***精度低、输出轴及中间轴三种类型的轴类零件，严重影响轴类加工精度和效率的提高。与之相比，端面驱动夹具加工精度高、加工质量稳定、通用性强等优点，为提高产品加工质量，降低加工成本，采用端面驱动技术已经成为一种趋势。

端面驱动夹具由传动座、下端端、压缩弹簧、堵盖、具体夹接螺栓组成。驱动座有整体、单体区分，即拨齿与拨齿固定座之间为整体或单体。整个传动座的拨齿一般采用直接加工成型或镶嵌焊接硬质合金的方法，当拨齿损坏后不能更换。单手用固定座和拨杆组成，底部配有平衡块来调节每一拨杆上的拨齿台处于同一截面，保证每个拨齿的工作压力相同，拨齿损坏时可更换拨杆。

目前中国制造业企业面临着产业升级的深度，如何增加机床有效工时，通过优化工装夹具来节约加工成本，已成为各中小企业的当务之急。

当前，中国制造业正面临着产业升级的深刻挑战。其一，全i球市场，尤其是中国本土机械加工需求处于深度调整中，需求不振；另一方面低端过多的过剩产能和规模仍需压缩，产业前景亟待升级。随着人工成本的不断上升，如何增加机床有效工作时间，通过优化夹具来节约加工成本，成为了中小企业关注的焦点。

关于中国机床业的老话题，功能部件是机床企业的软肋，这是事实；但与此同时，零部件落后的关键是观念问题，许多厂家和用户对功能部件重视不够也是事实。虽然人们对夹具的重视和重视，但对夹具的认识还仅仅停留在表面。许多人认为夹具只是将工件夹住。

中国制造业自身的抗风险能力，以及市场本身渴望***制造过程和***技术服务，面向高i端制造业的雄克，通过与客户一起，通过全系列机械夹紧系统和自动化工程解决方案，体验并感受到中国巨大的发展潜力和市场需求。