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静压膨胀式工装——***夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

轮齿倒角是指对齿轮的齿顶线、齿廓线进行倒角的加工工序，是齿轮加工中必不i可少的工序。采用倒角技术可以提高齿轮啮合质量，减少传动噪音，减少转子时刮伤工人的可能性，并能有效地消除工件热处理时可能产生的裂纹，减少变形，延长产品的使用寿命。所以国内齿轮行业都把齿轮倒角加工作为一项必要的工序。据调查，大多数企业都采用人工方式加工大齿轮的齿轮齿廓和齿顶倒角，对高精度齿轮采用倒角齿轮进行倒角加工，已有一些企业开始探索用关节机器人进行齿轮倒角加工。

目前，国内大多数大型齿轮厂仍采用人工倒角的方式，主要依靠工人用锉刀、角磨机、气刨等工具手工打磨。其加工技术落后、劳动强度大、产量低、质量差，加工精度难以保证，加工效率非常低，严重影响装配性能。

齿轮倒角专机是用数控机床进行倒角加工的，已将齿轮倒角工序与其它齿轮加工工序结合起来，构成一台一体化机床，实现多工位多工序的工艺要求。国内生产的倒角专i用机床缺乏核i心技术，基本依赖国外图纸或国外产品制图后仿i制。

齿倒角专机工艺明显优于人工方法，但受机床尺寸和数控机床有效行程限制，通常用于中、小型齿轮零件的倒角加工。另外，为避免频繁更换机床的控制程序，提高加工效率，该工艺主要适用于单品种、大批量的轴类、盘类零件的倒角零件。

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微润滑试验研究：通过不同规格产品、不同加工参数的试验对比，分析研究了微润滑技术对刀具寿命和加工效率的影响。

实验设计：在滚齿工艺的基础上，进行了微润滑实验研究。该润滑剂的闪点高达350℃，适用于高压加工，环保符合欧盟环保标准。空气雾化是在机器外引入的，由刀具的外部供给。

分析结果表明，与传统的喷油润滑相比，在相同设备、相同零件、相同刀具参数和加工参数的基础上，采用M35涂覆了TiA1N的滚刀，与传统的喷射润滑相比，可有效提高滚刀寿命38%，采用ASP2052涂层为TiA1N的滚刀，采用ASP2052涂层为TiA1N的滚刀润滑，采用ASP2052涂层为TiA1N的滚刀润滑，与传统的喷射润滑相比，滚刀寿命提高了38%。结果表明，与传统的冷却润滑技术相比，微量润滑技术可以有效地改善刀具的使用环境，减少刀具的磨损和崩刀，使刀具寿命和成本大大提高。

现况调查及原工艺：输入轴齿轮滚齿工序原采用数控六轴滚齿机加工，切削时间长达13min46s，已成为制约生产的瓶颈，有待改进。本产品的原加工工艺流程为：精车→预磨外圆(滚齿工序工件安装精度)→滚齿轮→滚花键。原有的夹具采用传统的涨套式驱动，输入轴齿轮端向上，机床上端头、夹具下尖头分别***工件两端的中心孔，并将套筒夹持档外圆上紧。在加工齿面时，会产生大量的振纹，需要用2刀切割，分析认为工件装夹刚性不足，导致加工效率低。

改造方案与夹具设计：采用端面驱动的夹具结构设计应用。向下安装输入轴齿轮端部，继续利用机床上顶头、夹具下尖头分别***工件两端中心孔。由于机床尾架顶头工作压力使传动座上的拨齿平台嵌入输入轴齿轮端沉孔的内端面，并随机床工作台一起转动。工装结构设计及装夹方法见图3。工装包括夹专i用、传动座、下顶、压弹簧、堵盖。所述驱动座下凸台采用H7/h6配合放置在夹子具体内腔中，并通过螺栓与所述夹具体的表面螺纹孔固定连接。下尖头贯穿于传动座孔内，其外圆与驱动座孔相匹配，保证适配间隙0.003~0.006 mm，以提高输入轴***精度。压簧安装在传动座下端的沉孔中。所述堵帽安装在驱动座沉孔端面，并通过螺钉固定连接传动座端面的螺纹孔。