宝山区动平衡工装厂家诚信企业「在线咨询」

静压膨胀式工装——***夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

以检测二次角测量结果为依据，首先选择粗磨齿后对齿角符合要求的7号零件，采用磨齿机对齿Ⅱ进行精磨齿加工，测量零件磨齿后的对齿角。对表2中热处理后角较大的第9、10、11号零件，根据它们的后角偏差检测结果，以Ⅰ齿的齿槽中心线为基准，分析了相应零件角偏差的偏移方向。磨齿机上的砂轮找正Ⅱ齿槽中心线后，调整砂轮Ⅱ与第二齿相对位置，纠正零件的齿角。双联齿Ⅱ精磨齿前后的齿槽中心线角度检测3。

通过检测3可以看出，热处理变形将影响零件的对齿角，由于零件热处理变形的不规律，角度变化也呈现不规律。零件热处理变形使零件的对齿角增大或减小，从零件热处理前后对齿角的偏差综合分析可以看出，零件热处理后的对齿角变化平均为1°18″。

通过对1~8号零件的精磨和热处理后的对齿角进行对比，可以发现在磨齿机上，通过调整砂轮与零件的相对位置来校正工件的齿角。但是，该方法需要在磨齿前确定零件的对齿角度，根据工件角度的偏移方向来调整砂轮与齿形Ⅱ的相对位置，并且这种校正方法存在角度测量误差和砂轮位置调整误差，受磨齿余量和加工设备精度的限制，与数控花键磨床相比，操作复杂，效率低，修正量小，不适合大批量生产。

欢迎来电***夹具机械咨询更多信息哦！动平衡工装厂家

伴随着***对汽车排放标准的提高和汽车市场的发展，汽车变速器的升级改造已成为必然。另一方面，在产品转型升级的过程中，会产生两方面的影响：一方面，在产品转型升级的过程中，不可避免地存在一些特殊的结构，给夹具设计带来一定的难度；轿车变速器传动部件的结构设计中，一般有输入轴、输出轴、中轴三种轴齿，其***若采用传统的双中心孔***、弹性凸套夹紧驱动式夹具，存在***精度低、输出轴及中间轴三种类型的轴类零件，严重影响轴类加工精度和效率的提高。与之相比，端面驱动夹具加工精度高、加工质量稳定、通用性强等优点，为提高产品加工质量，降低加工成本，采用端面驱动技术已经成为一种趋势。

端面驱动夹具由传动座、下端端、压缩弹簧、堵盖、具体夹接螺栓组成。驱动座有整体、单体区分，即拨齿与拨齿固定座之间为整体或单体。整个传动座的拨齿一般采用直接加工成型或镶嵌焊接硬质合金的方法，当拨齿损坏后不能更换。单手用固定座和拨杆组成，底部配有平衡块来调节每一拨杆上的拨齿台处于同一截面，保证每个拨齿的工作压力相同，拨齿损坏时可更换拨杆。

普通齿轮的加工工艺大体上要经历以下几个阶段：坯料的热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准校正和齿形精加工。对圆柱孔齿轮而言，在加工齿形之前，可以采用粗车→钻入→正火(调质)→精车→平磨→内磨的加工方案加工齿坯；对于花键齿轮，齿形加工前采用粗车→正火(调火)、精磨机→内磨的加工方案；不管是圆柱齿轮还是花键孔齿轮，如果是单联齿轮，齿形加工只需采用滚齿即可，如是双联或三联齿轮，则需采用滚齿+插齿的加工方法。若为滑移齿轮，滚齿、插齿后齿端还要倒转。对6~7级精度齿轮，滚齿→剃齿→淬火→珩齿的加工方案，其中圆孔齿轮需在淬火后精磨基准；对超过6级精度的齿轮，以及需要渗碳淬火的齿轮，采用滚齿→淬火→磨孔(推孔)→磨齿的加工方案。

对圆柱齿轮而言，不论内孔是圆孔还是花键孔，通常采用芯轴类夹具***加工。在大径定心和小径定心两种情况下，花键孔、小径定心的花键孔齿轮，内孔一般采用磨削，所以***精度较高，加工出来的齿轮精度也较高。大径定心花键孔齿轮，由于采用拉刀对内孔进行拉削，生产效i率高，精度高，目前在国内许多企业，尤其是机床、汽车齿轮制造企业中还广泛采用。圆孔型、花键孔***夹具结构相同，其中大径定心的花健孔相对于小径定心的花键孔和圆孔来说，加工和配合精度要稍差一些，因此要求设计更加合理的夹具来解决齿轮加工中的定心问题。本文以大直径定心花键孔齿轮为例，介绍了几种工装夹具在齿轮加工中的应用。

大部分剃齿夹是采用间隙配合的***式夹具。剃齿法可消除插齿时的齿形、齿向及径向跳动误差。但是，由于芯轴与齿轮孔配合间隙、齿轮***端面跳动和夹具踏步端跳，使齿轮配合基准相对加工回转轴线偏斜，产生几何偏心，增大工件的周节误差，又使工件产生新的径向跳动和齿向误差，使齿轮配合基准不能得到较高精度的齿轮。对此，采取涨套***，采用齿轮端面夹紧，既消除了齿轮内孔配合间隙，又克服了剃齿刀往复运动带来的切削力，使齿轮精度提高1~2级。

磨齿钳和剃齿钳也大致相同，当刀具孔径小、精度高时，与工件内孔配合，可采用肩圆筒芯轴配合。涨套型芯轴采用大孔径、大尺寸公差时，可消除芯轴与齿轮孔的配合间隙，减小磨削后的径跳、齿向误差，使齿轮精度进一步提高。

在实际工作中，应根据齿轮结构及工艺要求，灵活应用圆柱齿轮夹具，在工艺方案能达到齿轮加工精度时，尽量采用简易的夹具，夹具设计也应力求简单化、通用性、易于制造。